Le livre blanc technique du robot à axe unique KK: définition, caractéristiques, sélection et applications

I. Définition de base et architecture technique

• Système d'entraînement: vis à bille de haute précision de qualité C3 (plomb de 5 à 50 mm en option), efficacité de transmission ≥ 90%
• Système de guidage: rail de guidage en U (droitesse ≤ 0,02 mm/m) associé à des chariots à haute rigidité, offrant une répétabilité de ± 0,01 mm
• Structure modulaire: Base standardisée en alliage d'aluminium pour un assemblage rapide et une intégration plug-and-play

II. Composants clés et mécanisme de coordination

1. Module de transmission de précision
   • Scoupe à bille: conception de piste de course à pleine circulation, durée de vie L10 ≥ 10 000 heures (30 kg de charge)
   • Guide linéaire: four-direction transport de charge égale, rigidité 25% plus élevée que les guides traditionnels
2. Système de puissance
   • Compatible avec les servomoteurs/stepper, supportant une installation à bride, à côté et pliable
   • Commutateurs de limite optique standard (temps de réponse ≤1 ms) et capteurs domestiques (déviation de répétabilité ≤5 μm)
3. Composants de protection
   • Couverture de poussière facultative (IP40) ou ballons entièrement fermés (IP54) pour les environnements poussiéreux

III. Scénarios d'application typiques

1. Axe de base des équipements intelligents
   • Systèmes de chargement/déchargement automatique: Collabore avec des bras robotiques pour la manutention de matériaux à grande vitesse (durée du cycle ≤ 3 s/pick)
   • Équipement de traitement laser: permet de positionner les têtes de marquage/soudure à ±0,02 mm, permettant une précision de la largeur de ligne de 0,1 mm
2. Inspection et mesure de précision
   • Systèmes d'alignement de la vision: actionne les supports de caméra pour la mise au point au niveau des microns (vitesse de positionnement ≤ 500 mm/s)
   • Machines de mesure de coordonnées: intégrant une sonde pour la compensation de l'erreur de linéarité à plein temps (≤ 10 μm)
3. Fabrication électronique de haute précision
   • Axe d'alimentation SMT à prise et place: prend en charge la prise de composants 0201 (amplitude de vibration ≤ 15 μm)
   • Couche d'électrode de batterie au lithium: assure une homogénéité d'épaisseur de ± 0,5 μm avec les têtes de revêtement

IV. Principaux avantages techniques

V. Guide de sélection systématique

1. Planification de l'AVC
   • Traits standard: 100 ‰ 2000 mm (50 mm en incréments), sur mesure jusqu'à 5000 mm
   • Marge de sécurité: 10% de réserve de course pour éviter les collisions limitées
2. Compatibilité des conditions
   • Environnements poussiéreux: choisir des wagons équipés de pinceaux antipoussière (interception d'objets étrangers ≥95%)
   • Scénarios à grande vitesse: donner la priorité aux vis à plomb de grande taille (plomb ≥ 20 mm, vitesse ≤ 2 m/s)
3. Vérification de la charge
   • Charge dynamique: calculer la force d'inertie (F=ma + friction), facteur de sécurité ≥ 1.5
   • Le couple du moteur est équivalent au couple du moteur (poids de charge × plomb) / ((2π×efficacité) + couple de frottement.
4. Système de contrôle
   • En boucle ouverte: Convient pour le positionnement général (décision ≤ 0,1 mm, avec moteurs pas à pas)
   • Circuit fermé: Servo-moteur + rétroaction du codeur pour les exigences de précision

VI. Spécifications d'installation et de maintenance

1. Une installation multidimensionnelle
   • Horizontale: planéité ≤ 0,05 mm/m, serrer les boulons de base à 12 N·m avec clé de couple
   • Verticale: freinage obligatoire du moteur (couple de freinage ≥ 1,2 × couple de charge), dispositif de sécurité antichute recommandé
   • Cantilever: ajouter un support auxiliaire pour les longueurs > 300 mm (rigidité + 30%)
2. Maintenance tout au long de la vie
   • L'intervalle de lubrification: tous les 100 km ou 3 mois, appliquer de la graisse au lithium NLGI 2 (2 5 g/axe)
   • Étalonnage de la précision: contrôle annuel par interféromètre laser (erreur admissible ± 5% de la valeur initiale)
   • Prédiction des défauts: surveiller le bruit du chariot par le biais d'un capteur de vibrations (alerte à > 65 dB)

VII. Diagnostic typique de la faute

VIII. Cas d'ingénierie: mécanisme rotatif à deux axes

• Axe X: robot à un axe KK (course de 500 mm, charge de 30 kg) pour le transfert de matériaux horizontaux
• Axe Y: robot de même spécifications (installation verticale) avec pince à vide pour le ramassage en direction Z
• Module rotatif: cylindre d'indexation à 90°, précision de positionnement ±0,1°
  Les avantages techniques:
• Cycle de cueillette: ≤ 4 s/cycle (y compris la rotation)
• Répétabilité de la position: ±0,02 mm (plan XY)
• Protection contre les collisions: capteur de force de contact déclenchant l'arrêt d'urgence (réponse ≤ 20 ms)
  Les avantages: amélioration de l'efficacité de 300% par rapport